一支只有3个人的团队，每周要交付1万至3万个零件，部分零件还必须在24小时内完成。这听起来不像一个3D打印团队的工作量，更像是一条成熟生产线上的日常任务。

但这正是特斯拉正在做的事情。为了应对大型零件、小批量部件以及生产辅助工具等不同需求，团队开始将Formlabs形朗Fuse X1等3D打印设备直接用于生产。过去需要拆分、组装的零件，如今可以一次打印完成；一些原本更适合采用注塑方式制造的小型零件，也开始进入3D打印的批量生产任务。

从上海工厂的大规模制造，到内华达工厂的“24小时零件”，特斯拉正在面对的其实是同一个制造业问题：当产品和市场变化越来越快，生产系统还能不能跟得上？

大型零件，
也可以24小时完成

此前，特斯拉团队使用传统大幅面SLS设备时，部分大型零件需要拆分成多个部分打印，再经过粘接、打磨和组装才能完成。这样做虽然能够满足生产需求，但也带来了额外的CAD处理和人工操作。

Fuse X1的成型体积达到330×330×565mm，更大的Z轴空间为大型零件的一体化打印提供了条件。根据Formlabs披露的信息，大多数打印任务可以在24小时内完成。

特斯拉工程师Cody Jepsen表示，使用Fuse X1时，团队可以根据排包密度，在24至26小时内充分利用整个Z轴空间。窗框隔断架就是其中一个案例：过去需要拆成两部分打印，再进行组装；如今，Fuse X1可以在24小时内一次打印8个完整的窗框隔断架。

小零件，
也能进入同一打印任务

Fuse X1承担的并不只有大型零件。用于固定玻璃的无损垫片，每个月的需求量约为1万至2万个。按照传统制造方式，这类零件通常可以考虑注塑，但当需求数量、交付时间不断变化时，开模所带来的成本和周期未必始终合算。

这正是3D打印能够发挥作用的地方。借助Fuse X1的自适应热控功能，工程师可以将这些小型垫片与大型零件放在同一个打印任务中进行堆叠，在打印大型零件的同时完成批量小件的生产。工程师可以将这些小型垫片与大型零件放在同一个打印任务中，在打印大型零件的同时完成批量小件生产。对生产现场而言，这意味着一台设备可以同时应对不同尺寸、不同数量的零件需求。

从大型窗框隔断架，到每月需要1万至2万个的无损垫片，特斯拉的案例呈现出一个很直观的变化：3D打印正在从过去偏重研发和打样的环节，逐渐走进真正的生产现场。

从特斯拉到深圳，
制造业为什么要需更快？

特斯拉的内华达工厂在用3D打印解决24小时交付的零件需求，而在深圳，制造业本身也在不断把“速度”往前推。

今年上半年，深汕新能源汽车整车制造业用电量达到4.9亿千瓦时，同比增长55.22%，占当地全社会用电量的48.2%。同期，深汕比亚迪汽车工业园累计下线整车超过16万辆，同比增长超过130%，目前日产量达到2000辆，平均50秒就有一辆整车下线。

当一辆汽车50秒就能下线，生产线之外的工装、夹具和非标零件，也得跟着提速。这也正是3D打印开始进入生产现场的原因。从特斯拉需要24小时交付的工装和零件，到深圳制造业对快速验证、小批量生产的需求，增材制造正在切入那些“时间比数量更贵”的场景。

当制造业越来越追求速度，3D打印的应用边界也在不断向生产现场延伸。