国际消费品巨头联合利华意大利分公司，在其制造流程中引入Stratasys的PolyJet 3D打印技术后，原型部件的交付周期缩短了40%。

这不是一个小数目。对联合利华这样旗下拥有奥妙、金纺、好乐门、亮碟等品牌的巨头来说，产品迭代速度直接决定了市场竞争力。

他们是怎么做到的？

核心变化在于：用3D打印的注塑模具，替代传统机加工模具。

以前，联合利华要做一批原型部件（比如瓶盖、封闭盖、马桶洁厕块），得等好几周——设计、开模、试模、修改，每一步都很耗时间。如果设计要改，成本和周期还得再加。

现在，他们用Stratasys的多材料3D打印系统，同一天内就能设计并打印出多套注塑模具，然后用这些模具小批量生产约50件原型部件，直接进行功能和消费者测试。

关键突破：他们用的是数字ABS材料3D打印的模具，能承受注塑机的高温和高压，打出来的部件就是最终生产材料（比如聚丙烯PP），测试结果更真实、更有参考价值。

结果：原型交付周期缩短40%，修改设计只要几小时而不是几周。

不只模具，热成型也快了

联合利华还在用FDM技术（Fortus 360mc + ABS-M30材料）打印热成型模具原型。

以前外包热成型模具，成本高、周期长。现在自己3D打印，概念阶段的交付周期缩短了约35%。而且可以快速评估设计，不合适就改，不用等到投钱开金属模具之后才发现问题。

联合利华的经验说明：3D打印不只是用来打样件的，更可以用来“打模具”——然后用这些模具快速做出最终材料的原型部件。 这样既保留了传统注塑的真实性，又甩掉了传统模具的慢和贵。

光印达点评：模具“快反”能力，正在成为消费品研发的新标配

联合利华这个案例，光印达看了很有共鸣。因为我们在服务国内消费品、汽车、电子客户时，也反复看到同样的痛点：

研发团队不是不想用最终材料测试，而是等不起模具。 传统模具随便一搞就是几周，设计改一次又得几周，项目周期就这么被拖长了。

3D打印注塑模具的价值，恰恰在于它把“等模具”变成了“打模具”——从几周压缩到几小时或一两天。而且用的是数字ABS这类耐高温、耐高压的材料，真能上注塑机，不是“样子货”。

光印达的实践：我们已经在帮一些客户做类似的“快速模具”服务——用3D打印做出注塑模具，小批量生产几十到几百个最终材料部件，用于功能测试、消费者调研、小批量试产。这比直接开钢模风险低得多，也比用3D打印直接打样件（材料性能不对）靠谱得多。

我们认为，联合利华的做法会成为越来越多消费品企业的标配： 不是用3D打印替代批量生产，而是在研发阶段，用它来“抢时间、降风险”。

【光印达3D打印】

我们是谁？
深圳光印达机电设备有限公司——Stratasys官方核心合作伙伴，专注工业级3D打印服务与解决方案。

我们能做什么？
✅ 快速注塑模具：用数字ABS等材料3D打印模具，小批量生产最终材料部件
✅ 原型交付提速：几小时出模具，一两天拿样件，告别几周等待
✅ 热成型模具：FDM技术快速出模具原型，概念阶段周期缩短30%以上
✅ 全链条服务：从设计优化、模具打印到小批量注塑，一站式搞定

等模具太慢？试试3D打印。光印达，帮您把“几周”变“几天”。